RuiXing MFG は、高い要件を伴う CNC 機械加工のヒートシンクにどのように対処していますか

課題：

問題の部品には、CNC 加工プロセスの時間とリソースの効率の両方に影響を与えるいくつかの課題がありました。：

1. 材料の除去と加工時間の延長：

   - 大量の原材料を除去する必要があるため、加工時間が大幅に延長されました。

2. ヒートシンクフィンの微細加工：

   - 高さ 30mm のヒートシンク フィン間の隙間が 3mm と狭いため、細くて細長い切削工具の使用が必要でした。 しかし、これにより工具の剛性が損なわれ、加工速度が遅くなります。

3. 厚さ 1mm のフィンのシングルパス加工：

   - 再加工の機会がないため、最初の加工操作で指定された公差を達成することが不可欠です。 ヒートシンクが薄いため、切削工具との接触時に破損する危険性が高く、初期加工時の精度と安定性を確保することが不可欠です。 

4. 側面の複雑なネジ穴：

   - 側面に多数のネジ穴が存在するため、複雑さが増し、複数の加工ステップが必要になります。 治具の不正確さとクランプ時の磨耗の可能性により、課題はさらに悪化しました。

最適化戦略：

これらの課題に対処するため、最適化では機械加工技術の進歩を導入することに焦点を当てました。：

1. 横穴用 3+2 軸フライス加工：

   - 側面穴加工に CNC フライス盤で 3+2 軸フライス加工を導入することで、加工時間を約 10% 大幅に短縮しました。 このアプローチにより、より効率的なツールパスが可能になり、全体的な生産性が向上しました。

結果：

実装された最適化戦略により顕著な成果が得られました：

- 加工時間の短縮：

横穴加工の 3+2 軸フライス加工の導入により、加工時間が大幅に 10% 短縮され、生産プロセス全体が合理化されました。

- 精度の向上：

最適化されたアプローチにより、コストが削減されただけでなく、機械加工されたコンポーネントの精度と精度も向上し、クランププロセス中に発生する誤差が軽減されました。

- ツールの使用率の向上：

ヒートシンクフィンの微細加工に伴う課題に対処することで、最適化により工具の利用効率が向上し、摩耗が最小限に抑えられ、効率が向上しました。