In che modo RuiXing MFG gestisce il dissipatore di calore lavorato a CNC con requisiti elevati

Sfide:

La parte in questione presentava diverse sfide che incidevano sull’efficienza in termini di tempo e risorse nel processo di lavorazione CNC:

1. Asportazione di materiale e tempi di lavorazione prolungati:

   - La necessità di rimuovere una notevole quantità di materia prima ha allungato notevolmente i tempi di lavorazione.

2. Lavorazione fine delle alette del dissipatore di calore:

   - Lo stretto spazio di 3 mm tra le alette del dissipatore di calore, ciascuna alta 30 mm, imponeva l'uso di utensili da taglio sottili e allungati. Tuttavia, ciò comprometteva la rigidità dell’utensile, rallentando la velocità di lavorazione.

3. Lavorazione a passata singola per alette di spessore 1 mm:

   - Il raggiungimento della tolleranza specificata nella prima operazione di lavorazione è essenziale perché non vi è alcuna possibilità di rilavorazione. Lo spessore sottile del dissipatore di calore comporta un elevato rischio di frattura al contatto con l'utensile da taglio, rendendo fondamentale garantire precisione e stabilità durante la lavorazione iniziale 

4. Fori filettati complessi sulla superficie laterale:

   - La presenza di numerosi fori filettati sulla superficie laterale aggiungeva complessità, richiedendo più fasi di lavorazione. Le imprecisioni dei dispositivi e le potenziali abrasioni durante il bloccaggio hanno esacerbato le sfide.

Strategie di ottimizzazione:

Per affrontare queste sfide, l'ottimizzazione si è concentrata sull'introduzione di progressi nelle tecniche di lavorazione:

1. Fresatura a 3+2 Assi per Fori Laterali:

   - L'implementazione della fresatura a 3+2 assi su una fresatrice CNC per la lavorazione dei fori laterali ha ridotto notevolmente i tempi di lavorazione di circa il 10%. Questo approccio ha consentito percorsi utensile più efficienti, migliorando la produttività complessiva.

Risultati:

Le strategie di ottimizzazione implementate hanno prodotto risultati notevoli:

- Tempi di lavorazione ridotti:

L'introduzione della fresatura a 3+2 assi per i fori laterali ha portato ad una notevole riduzione del 10% dei tempi di lavorazione, snellendo il processo produttivo complessivo.

- Precisione migliorata:

L'approccio ottimizzato non solo ha ridotto i costi, ma ha anche migliorato la precisione e l'accuratezza dei componenti lavorati, mitigando gli errori introdotti durante il processo di bloccaggio.

- Miglioramento dell'utilizzo degli strumenti:

Affrontando le sfide associate alla lavorazione fine delle alette del dissipatore di calore, l'ottimizzazione ha garantito un migliore utilizzo dell'utensile, riducendo al minimo l'usura e migliorando l'efficienza.