Wie geht RuiXing MFG mit CNC-gefrästen Kühlkörpern mit hohen Anforderungen um?

Herausforderungen:

Das betreffende Teil stellte mehrere Herausforderungen dar, die sich sowohl auf die Zeit- als auch auf die Ressourceneffizienz im CNC-Bearbeitungsprozess auswirkten:

1. Materialabtrag und längere Bearbeitungszeit:

   - Die Notwendigkeit, eine erhebliche Menge an Rohmaterial zu entfernen, verlängerte die Bearbeitungszeiten erheblich.

2. Feinbearbeitung von Kühlrippen:

   - Der schmale Spalt von 3 mm zwischen den Kühlrippen mit jeweils 30 mm Höhe erforderte den Einsatz schlanker und länglicher Schneidwerkzeuge. Dies beeinträchtigte jedoch die Steifigkeit des Werkzeugs und verlangsamte die Bearbeitungsgeschwindigkeit.

3. Single-Pass-Bearbeitung für 1 mm dicke Lamellen:

   - Das Erreichen der vorgegebenen Toleranz im ersten Bearbeitungsgang ist unbedingt erforderlich, da keine Nacharbeit möglich ist. Aufgrund der geringen Dicke des Kühlkörpers besteht bei Kontakt mit dem Schneidwerkzeug ein hohes Bruchrisiko. Daher ist es unerlässlich, bei der ersten Bearbeitung auf Genauigkeit und Stabilität zu achten 

4. Komplexe Gewindelöcher auf der Seitenfläche:

   - Das Vorhandensein zahlreicher Gewindelöcher auf der Seitenfläche erhöhte die Komplexität und erforderte mehrere Bearbeitungsschritte. Ungenauigkeiten der Vorrichtungen und mögliche Abriebe beim Spannen verschärften die Herausforderungen.

Optimierungsstrategien:

Um diesen Herausforderungen zu begegnen, konzentrierte sich die Optimierung auf die Einführung von Fortschritten bei den Bearbeitungstechniken:

1. 3+2-Achsen-Fräsen für Seitenlöcher:

   - Durch die Implementierung des 3+2-Achs-Fräsens auf einer CNC-Fräsmaschine zur Bearbeitung der Seitenlöcher konnte die Bearbeitungszeit deutlich um ca. 10 % reduziert werden. Dieser Ansatz ermöglichte effizientere Werkzeugwege und steigerte die Gesamtproduktivität.

Ergebnisse:

Die implementierten Optimierungsstrategien führten zu bemerkenswerten Ergebnissen:

- Reduzierte Bearbeitungszeit:

Die Einführung des 3+2-Achsen-Fräsens für Seitenlöcher führte zu einer bemerkenswerten Reduzierung der Bearbeitungszeit um 10 % und rationalisierte den gesamten Produktionsprozess.

- Verbesserte Präzision:

Der optimierte Ansatz senkte nicht nur die Kosten, sondern verbesserte auch die Präzision und Genauigkeit der bearbeiteten Komponenten und verringerte Fehler, die während des Spannvorgangs entstehen.

- Verbesserte Werkzeugnutzung:

Durch die Bewältigung der Herausforderungen im Zusammenhang mit der Feinbearbeitung der Kühlrippen sorgte die Optimierung für eine bessere Werkzeugausnutzung, eine Minimierung des Verschleißes und eine Steigerung der Effizienz.