In dieser Fallstudie untersuchen wir ein anspruchsvolles CNC-Drehprojekt, bei dem es um die Bearbeitung tiefer Nuten geht Aluminiumteile . Unser Kunde benötigte Komponenten mit außergewöhnlich tiefen Nuten, die mit Standardbearbeitungsmethoden nicht erreicht werden konnten Oberflächenfinish Die Spezifikation war ein strenger Ra0,8. Durch innovative Ansätze und Präzisionstechnik hat unser Team diese Anforderungen erfolgreich erfüllt. Hier beschreiben wir detailliert unseren Prozess, die Herausforderungen und die umgesetzten Lösungen.

Projektübersicht

Teilespezifikationen

- Material: 6082 Aluminium

- Merkmal: Tiefe Rille

- Anforderung an die Oberflächenbeschaffenheit: Ra0.8

Herausforderungen

1. Tiefe der Nut:

Die Nut war sehr tief, was eine Bearbeitung mit herkömmlichen Werkzeugen und Methoden unmöglich machte.

2. Oberflächen finish:

Das Erreichen einer Oberflächenrauheit von Ra0,8 in einer so tiefen Nut machte den Bearbeitungsprozess noch komplexer.

Unser Vorgehen

Kundenspezifische Werkzeuglösung

Um die Herausforderung zu meistern, die tiefe Nut zu erreichen, haben wir ein maßgeschneidertes Werkzeug und einen Werkzeughalter speziell für diese Anwendung entwickelt. Diese maßgeschneiderte Lösung ermöglichte es uns, die erforderliche Tiefe zu erreichen und gleichzeitig die erforderliche Steifigkeit und Präzision beizubehalten.

Bearbeitungsprozess

1. Ersteinrichtung:

Das maßgeschneiderte Werkzeug und der Halter wurden sorgfältig auf unserer CNC-Drehmaschine installiert und ausgerichtet.

2. Grobbearbeitung:

Es wurden erste Durchgänge durchgeführt, um den Großteil des Materials zu entfernen und die Nut schrittweise zu vertiefen, während gleichzeitig der Werkzeugverschleiß und die Werkstückintegrität überwacht wurden.

3. Feinbearbeitung:

Nachfolgende Arbeitsgänge konzentrierten sich darauf, die gewünschte Tiefe zu erreichen und die Nut für die endgültige Oberflächenbeschaffenheit vorzubereiten.

4. Oberflächen veredelung:

Um eine Oberflächenrauheit von Ra0,8 zu erreichen, wurden präzise Schlichtdurchgänge durchgeführt. Dabei kamen fein abgestimmte Schnittparameter und kontinuierliche Kühlung zum Einsatz, um eine Überhitzung zu verhindern und eine glatte Oberfläche zu gewährleisten.

Ergebnisse

Die Ergebnisse unseres maßgeschneiderten Ansatzes waren hervorragend:

- Dimensionale Genauigkeit:

Die tiefe Nut wurde genau nach den Vorgaben des Kunden gefertigt’s Zeichnungen, wobei alle kritischen Maße und Toleranzen eingehalten werden.

- Oberflächenfinish:

Wir erreichten eine Oberflächenrauheit von Ra0,8 und erfüllten damit die strengen Qualitätsanforderungen.

- Werkzeugleistung:

Das kundenspezifische Werkzeug und der Halter zeigten eine außergewöhnlich gute Leistung und eine konstante Leistung während des gesamten Bearbeitungsprozesses.

- Effizienz:

Unsere Lösung ermöglichte eine effiziente Bearbeitung und reduzierte die Gesamtproduktionszeit und -kosten bei gleichzeitiger Beibehaltung einer hohen Qualität.

FAQ

F1: Welche Überlegungen sind bei der Entwicklung kundenspezifischer Werkzeuge für die Tiefrillenbearbeitung wichtig?

A1: Berücksichtigen Sie Folgendes, wenn Sie kundenspezifische Werkzeuge für die Bearbeitung tiefer Nuten entwerfen:

- Werkzeugmaterial und Beschichtung:

Wählen Sie Materialien und Beschichtungen aus, die den spezifischen Bedingungen des Bearbeitungsprozesses standhalten.

- Werkzeuggeometrie:

Entwerfen Sie die Werkzeuggeometrie so, dass sie effektiv durch die Nut navigiert und gleichzeitig Durchbiegung und Vibration minimiert.

- Kühlung und Schmierung:

Integrieren Sie effektive Kühl- und Schmierkanäle, um die Wärme zu regulieren und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern.

F2: Wie kann eine Oberflächenrauheit von Ra0,8 in tiefen Rillen erreicht werden?

A2: Das Erreichen einer Oberflächenrauheit von Ra0,8 in tiefen Rillen erfordert:

1. Präzisionsbearbeitungsparameter:

Feinabstimmung von Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe zur Optimierung der Oberflächengüte.

2. Kontinuierliche Kühlung:

Kontinuierliche Kühlung verhindert Überhitzung und sorgt für eine glatte Oberfläche.

3. Letzte Abschlussdurchgänge:

Durchführung mehrerer Feinbearbeitungsdurchgänge zur schrittweisen Verbesserung der Oberflächenqualität.

F3: Welche Vorteile bringen kundenspezifische Werkzeuge für komplexe CNC-Bearbeitungsprojekte?

A3: Kundenspezifische Werkzeuge bieten mehrere Vorteile:

1. Verbesserte Reichweite und Präzision:

Mit kundenspezifischen Werkzeugen können Bereiche erreicht werden, die mit Standardwerkzeugen nicht erreichbar sind, und das bei gleichzeitig hoher Präzision.

2. Verbesserte Werkzeugleistung:

Kundenspezifische Designs können die Werkzeugleistung für bestimmte Aufgaben optimieren, den Verschleiß reduzieren und die Effizienz steigern.

3. Kosteneffektivität:

Während die anfängliche Investition