In questo caso di studio, esploriamo un impegnativo progetto di tornitura CNC che prevede la lavorazione di scanalature profonde parti in alluminio . Il nostro cliente richiedeva componenti con scanalature eccezionalmente profonde che non potevano essere raggiunte utilizzando metodi di lavorazione standard, e il finitura superficiale la specifica era un rigoroso Ra0.8. Attraverso approcci innovativi e ingegneria di precisione, il nostro team ha soddisfatto con successo questi requisiti. Qui descriviamo in dettaglio il nostro processo, le sfide affrontate e le soluzioni implementate.

Panoramica del progetto

Specifiche della parte

- Materiale: alluminio 6082

- Caratteristica: scanalatura profonda

- Requisito di finitura superficiale: Ra0.8

Sfide

1. Profondità della scanalatura:

La scanalatura era notevolmente profonda, rendendone impossibile la lavorazione utilizzando strumenti e metodi convenzionali.

2. Finitura superficiale:

Il raggiungimento di una rugosità superficiale di Ra0,8 in una scanalatura così profonda ha aggiunto un ulteriore livello di complessità al processo di lavorazione.

Il nostro approccio

Soluzione di utensili personalizzati

Per superare la sfida di raggiungere la scanalatura profonda, abbiamo sviluppato un utensile personalizzato e un portautensile appositamente progettato per questa applicazione. Questa soluzione su misura ci ha permesso di raggiungere la profondità richiesta mantenendo la rigidità e la precisione necessarie.

Processo di lavorazione

1. Configurazione iniziale:

L'utensile e il supporto personalizzati sono stati accuratamente installati e allineati sul nostro tornio CNC.

2. Lavorazione grezza:

Sono state eseguite le passate iniziali per rimuovere la maggior parte del materiale, approfondendo gradualmente la scanalatura e monitorando l'usura dell'utensile e l'integrità del pezzo.

3. Lavorazione fine:

Le passate successive si sono concentrate sul raggiungimento della profondità desiderata e sulla preparazione della scanalatura per la finitura superficiale finale.

4. Finitura superficiale:

Sono stati condotti passaggi di finitura di precisione per ottenere una rugosità superficiale Ra0,8, utilizzando parametri di taglio ottimizzati e un raffreddamento continuo per prevenire il surriscaldamento e garantire una finitura liscia.

Risultati

I risultati del nostro approccio personalizzato sono stati eccezionali:

- Precisione dimensionale:

La scanalatura profonda è stata lavorata secondo le esatte specifiche indicate dal cliente’s disegni, con tutte le dimensioni e tolleranze critiche rispettate.

- Finitura superficiale:

Abbiamo raggiunto una rugosità superficiale di Ra0,8, soddisfacendo i severi requisiti di qualità.

- Prestazioni dello strumento:

L'utensile e il supporto personalizzati hanno funzionato eccezionalmente bene e hanno ottenuto prestazioni costanti durante tutto il processo di lavorazione.

- Efficienza:

La nostra soluzione ha consentito una lavorazione efficiente, riducendo i tempi e i costi complessivi di produzione pur mantenendo un’elevata qualità.

FAQ

D1: Quali considerazioni sono importanti quando si progettano utensili personalizzati per la lavorazione di scanalature profonde?

A1: Quando si progettano utensili personalizzati per la lavorazione di scanalature profonde, considerare quanto segue:

- Materiale e rivestimento dell'utensile:

Selezionare materiali e rivestimenti in grado di resistere alle condizioni specifiche del processo di lavorazione.

- Geometria dell'utensile:

Progetta la geometria dell'utensile per navigare in modo efficace nella scanalatura riducendo al minimo la deflessione e le vibrazioni.

- Raffreddamento e lubrificazione:

Integra canali di raffreddamento e lubrificazione efficaci per gestire il calore e prolungare la durata dell'utensile.

D2: Come si può ottenere una rugosità superficiale di Ra0,8 nelle scanalature profonde?

A2: Il raggiungimento di una rugosità superficiale di Ra0,8 nelle scanalature profonde implica:

1. Parametri di lavorazione di precisione:

Regolazione fine della velocità di taglio, della velocità di avanzamento e della profondità di taglio per ottimizzare la finitura superficiale.

2. Raffreddamento continuo:

Utilizzo del raffreddamento continuo per prevenire il surriscaldamento e garantire una superficie liscia.

3. Passaggi di finitura finali:

Esecuzione di più passaggi di finitura fine per migliorare gradualmente la qualità della superficie.

D3: Quali vantaggi apportano gli utensili personalizzati ai complessi progetti di lavorazione CNC?

A3: Gli strumenti personalizzati offrono numerosi vantaggi:

1. Portata e precisione migliorate:

Gli strumenti personalizzati possono raggiungere aree che gli strumenti standard non possono raggiungere, pur mantenendo un'elevata precisione.

2. Prestazioni dell'utensile migliorate:

I progetti personalizzati possono ottimizzare le prestazioni degli utensili per compiti specifici, riducendo l'usura e aumentando l'efficienza.

3. Efficacia dei costi:

Mentre l'investimento iniziale