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レーザー切断およびCNCフライス加工プロセスの主な特性

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レーザー切断 フライス加工 さまざまな業界で広く採用されている優れた加工技術として際立っています。 特定のアプリケーションについて情報に基づいた意思決定を行うには、それぞれの長所と短所を考慮しながら、これら 2 つの方法間の微妙な違いを理解することが重要です。

 

 

 

レーザー切断: 精度と多用途性

 

レーザー切断では、非常に集中したレーザー光線を利用して、物理的接触なしに金属、木材、プラスチックなどの材料を切断します。 精度が高いことで知られるこの方法は、他の技術を上回る比類のない精度のカットを実現します。 レーザー切断の迅速さにより、厚い材料の迅速な加工が可能となり、小規模生産と大規模生産の両方に適しています。 さらに、その適応性はさまざまな素材や厚さにも対応できるため、複雑な形状も簡単に作成できます。

 

レーザー切断プロセスが優れている:

- 精度: カットデザインにおける比類のない精度。

- 速度: 厚い材料を素早く切断します。

- 柔軟性: さまざまな素材に多用途に使用できます。

 

レーザー切断およびCNCフライス加工プロセスの主な特性 1

 

フライス加工: 多用途性と制御性

 

対照的に、フライス加工では、回転切削工具を使用してワークピースから目的の形状を削り出します。 この方法は、幅広い材料、形状、サイズに対応できる多用途性で知られています。 フライス加工の精度は注目に値し、滑らかな表面仕上げを実現し、仕上げ寸法と公差を細心の注意で制御できます。 フライス加工には、さまざまな形状を柔軟に成形できる一方で、処理速度の遅さ、機械への初期投資の増加、薄い材料のフライス加工の制限など、いくつかの制約があります。

 

フライス加工の強みは次のとおりです。:

 

- 多用途性: さまざまな素材、形状、サイズに適応します。

- 精度: 滑らかな表面仕上げと細心の制御を実現します。

- 柔軟性: 幅広い形状やサイズを作成できます。

 

 

アプリケーションに適した方法の選択

要約すると、レーザー切断とフライス加工のどちらを選択するかは、アプリケーション固有の要件によって決まります。 レーザー切断は速度、精度、柔軟性を優先するため、複雑なデザインや素早い材料加工に最適です。 逆に、フライス加工では、比類のない寸法制御、優れた表面仕上げ、多用途な成形が可能になります。 各加工方法の特徴を理解することで、特定の加工ニーズに合わせた情報に基づいた選択が可能になります。

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