RuiXing MFGはISO 9001認証を取得していますか？

はい。初回製品検査は、プロジェクトの必要に応じて手配可能です。

FAI（初回製品検査）は、新しい部品を導入する場合や新しいサプライヤーを承認する場合に特に有効です。最初の製造部品または代表的な生産サンプルは、本格的な生産を開始する前に、設計図面および規定された要件に基づいて検査されます。

FAI（初回製品検査）プロセスは、寸法、公差、材料、表面仕上げ、製造プロセスに関する問題を早期に特定するのに役立ちます。

特定のFAIフォーマットや業界固有の文書を必要とするお客様は、見積もり段階で関連する要件をご提示ください。

はい。寸法検証が必要な部品については、CMM（三次元測定機）による検査を手配できます。

座標測定機は、重要な寸法、位置、幾何学的関係、およびその他の図面要件を確認するために使用できます。

複雑なCNC加工部品の場合、複数の特徴を個別に測定するのではなく、基準点との相対的な関係で評価する必要がある場合があるため、CMM検査は特に有用です。

顧客がCMM（三次元測定機）による測定結果報告書を要求する場合、図面には重要な寸法と関連する基準点を明記する必要があります。これにより、検査プロセスを効率的に計画でき、報告書が機能的に重要な要件に焦点を当てたものとなることが保証されます。

当社の品質管理プロセスは、最終検査だけに頼るのではなく、生産の複数の段階を網羅しています。

そのプロセスには以下が含まれる可能性があります。

IQC — 受入品質管理：
入荷資材および関連書類の確認。

IPQC — 工程内品質管理：
初回品の検査および機械加工中の重要寸法の検査。

FQC — 最終品質管理:
出荷前に、寸法、外観、機能に関する最終チェックを行います。

プロジェクトによっては、検査機器として、三次元測定機（CMM）、光学測定システム、高さゲージ、表面粗さ測定装置、材料分析装置などが含まれる場合があります。

重要部品については、初回品検査、材料トレーサビリティ、寸法検査報告書などの追加検査要件について、生産前に協議することができます。

はい。PVDは表面に薄いコーティング層を形成するため、寸法精度や嵌合精度が厳しい部品の加工時に検討すべきです。

寸法変化は、コーティングシステムとコーティングの厚さによって異なります。外形寸法はわずかに大きくなる可能性がありますが、内径の穴やねじ山は実質的に小さくなる場合があります。

重要度の低い装飾面であれば、これはそれほど重要ではないかもしれません。しかし、精密な穴、ねじ山、摺動面、または嵌合部品については、加工前にコーティングの厚さとマスキング方法を検討する必要があります。

このため、コーティング後の寸法管理が重要な場合は、PVDに関する要件を見積依頼書および図面に含めるべきである。

PVDコーティングを施したCNC部品については、以下の情報をできる限り多くご提供いただくことをお勧めします。

- 基材とグレード
- PVDコーティングタイプ
- 必要な色または外観
- 指定されている場合は、コーティングの厚さ
- コーティング前の表面粗さ
- 重要な側面
- ねじ山と穴の要件
マスク着用が義務付けられているエリア
- 接着力または硬度の要件
- 量
- アプリケーション環境

この情報は重要です。なぜなら、PVDは単なる外観処理ではないからです。コーティングプロセスは、特にぴったりと嵌まる穴、ねじ山、または接合面が関係する場合、重要な寸法に影響を与える可能性があります。

精密部品の場合、塗装前の寸法と塗装後の寸法を合わせて評価することをお勧めします。

Yes. PVD coating is available as part of our surface finishing capabilities for suitable CNC machined components.

PVD, or Physical Vapor Deposition, is a vacuum-based coating process used to deposit a thin functional or decorative coating onto a component surface. Depending on the selected coating system, PVD can improve surface hardness, wear resistance, friction characteristics and appearance.

For CNC machined components, PVD should be considered together with machining tolerances and surface preparation. Coating thickness, masking requirements and the geometry of holes, threads and mating surfaces can affect the final component.

For critical applications, PVD specifications should be defined during the RFQ stage rather than simply specifying “PVD coating.”