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Diferenciación de los medios de procesamiento de electroerosión por hilo: ventajas y desventajas del agua pura y el aceite

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Introducción:

Mecanizado por descarga eléctrica (EDM) de alambre Se basa en dos medios de procesamiento principales: agua pura y aceite. Este artículo profundiza en las distintas características de estos fluidos, su impacto en la precisión del mecanizado y sus aplicaciones en diversas industrias.

 

 

Agua pura en electroerosión por hilo: mejora de la precisión y prolongación de la vida útil de la máquina

 

Durante la electroerosión por hilo, la generación de calor por fricción plantea desafíos para mantener la precisión dimensional y la calidad de la superficie. La utilización de agua pura como medio de procesamiento resulta beneficiosa para abordar estas preocupaciones. El agua pura no sólo reduce eficazmente la temperatura de funcionamiento del cable, evitando la deformación, sino que también prolonga la vida útil de la máquina.

 

Las propiedades refrescantes del agua pura desempeñan un papel fundamental en la mejora de la calidad de la pieza de trabajo. Al eliminar el calor y los residuos durante el proceso de mecanizado, el agua pura evita efectos adversos en la máquina herramienta. Además, su falta de sustancias duras e ingredientes nocivos minimiza el riesgo de corrosión y acumulación de suciedad tanto en la pieza de trabajo como en el equipo de la máquina herramienta.

 

Sin embargo, es esencial tener en cuenta que las piezas de trabajo sumergidas en agua pueden ser susceptibles a oxidarse. La superficie cortada puede desarrollar una capa blanda de óxido que, si se desgasta durante el uso, puede afectar la precisión dimensional. A pesar de estas consideraciones, el agua pura sigue siendo una opción popular para diversas aplicaciones.

Diferenciación de los medios de procesamiento de electroerosión por hilo: ventajas y desventajas del agua pura y el aceite 1

 

 

Electroerosión por hilo con aceite: precisión a niveles nanométricos

 

Por el contrario, el mecanizado con aceite como fluido de procesamiento es ideal para piezas de aleaciones duras que exigen ultraprecisión, alcanzando a menudo niveles de precisión en el rango nanométrico. Sumergir la pieza de trabajo en aceite no sólo mejora la precisión sino que también la protege de la corrosión.

 

Si bien la velocidad de corte de la línea de aceite es relativamente lenta, su precisión y suavidad incomparables crean un efecto de espejo en la superficie mecanizada. Con una precisión de mecanizado de +/- 0,002 mm y una rugosidad superficial que alcanza los 0,05 Raμm, Rz0.1, la electroerosión por hilo a base de aceite logra resultados excepcionales en términos de precisión y acabado.

Diferenciación de los medios de procesamiento de electroerosión por hilo: ventajas y desventajas del agua pura y el aceite 2

 

 

Versatilidad en máquinas cortadoras de alambre: agua, aceite o una combinación

 

Las máquinas cortadoras de alambre, especialmente las típicas máquinas cortadoras de alambre lentas, ofrecen versatilidad en el procesamiento de medios. Pueden utilizar agua pura, aceite o una combinación de ambos según los requisitos específicos. Sin embargo, es crucial considerar las implicaciones de costos, ya que las máquinas cortadoras de alambre de aceite son aproximadamente cuatro veces más caras que sus contrapartes de agua.

 

 

 

Aplicaciones en diversas industrias: telecomunicaciones, computadoras, aviación y dispositivos médicos

 

A pesar de la diferencia de costos, las máquinas cortadoras de alambre a base de aceite encuentran un uso generalizado en industrias que exigen una precisión de primer nivel. Se emplean comúnmente en telecomunicaciones, computadoras, componentes electrónicos, aviación y dispositivos médicos, donde la necesidad de mecanizado de ultraprecisión supera los gastos asociados.

 

En conclusión, comprender los matices del agua pura y el aceite como medios de procesamiento de electroerosión por hilo es fundamental para tomar decisiones informadas en los procesos de mecanizado CNC. La elección entre los dos depende de los requisitos específicos de la aplicación, las necesidades de precisión y las consideraciones presupuestarias.

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